Каждый тип подшипника производится по определенной технологии, но есть общие операции. Это касается, например, токарной обработки, вальцевая, шлифовки и сборки. Разбираемся, какие стадии процесса производства подшипника основные и какой материал считается наиболее подходящим.
Выбор материала для изготовления подшипника – основной этап, от которого зависит весь технологический цик. Независимо от того, какое сырье будет использоваться, образцы каждого перед началом работ отправляются в лабораторию. Здесь проводится химический анализ, анализ твердости, оценивается макро- и микроструктура и пр. Одновременно осуществляется проверка соответствия спецификациям и чертежам NTE.
Для изготовления колец и элементов качения подшипников, в большинстве случаев, используют высокоуглеродистую хромистую сталь. Для производства подшипников, способных противостоять большим ударным нагрузкам, используют низкоуглеродистые сплавы стали. Все виды подшипников можно купить в компании «Оризон-Подшипник» - официальном представителе завода-изготовителя.
Не только само производство подшипников, но и предварителтная обработка материала включают несколько стадий: изготовление колец, сепаратора, заготовка исходных материалов – прута и металлической трубы.
На этом этапе происходит вальцевание заготовок – процедура прессования под давлением нескольких слоев для получения более плотной формы, в структуре которой полностью отсутствуют пустоты и зазоры.
Есть 2 типа обработки:
Важнейший процесс, в результате которого многократно увеличивается твердость материала для изготовления подшипников и работы при критических температурах.
В зависимости от расчетных характеристик и, соответственно, планируемой сферы применения, выбирают один из трех видов термической обработки:
1. Аустенизация - термообработка стали по аналогии с закаливанием, при котором материал нагревается до 1100°С, такая температура удерживается в течение 9-10 минут, после чего металл резко охлаждается.
2. Закалка углеродистых сталей – нагрев с быстрым охлаждением без выдерживания периода нагрева. Этот процесс фиксирует структуру металла и повышает его твердость.
3. Повторный нагрев – нагревание до 170°С для проведения внутренней закалки и стабилизации структуры металла.
На данной стадии уже практически готовое кольцо приобретает искомую форму и на нем устраняются все шероховатости. Само кольцо и тела качения становятся абсолютно гладкими.
Для шлифования выбирают станок в зависимости от типа детали и работы:
Финальная стадия, на которой разнозненные элементы собираются в общую конструкцию, проводится смазка, маркировка и прочие работы в рамках действующих ГОСТов - ГОСТ 2893-82, 3189-89, 3325-85.